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酷爱科技 · 2026年7月 · coolai.tech
乐饮创新 · AI 大脑
合作蓝图
基于 7/4 初会、7/25 昆山 + 南京双厂走访、客户产品册及官网信息。30 天后， 客户上午提需求，下午配方 + 报价 + 产线方案全在桌上。
乐饮不是一家普通的代工厂。 5 个工厂分工明确，昆山做上游烘焙，南京做下游深加工，浓缩咖啡液是跑得最快的品类。
真正的核心资产不是设备，是 15+ Q-Grader 和 30+ 研发品控的经验—— 而这些经验现在还在脑袋里、本子里、散落的 Excel 里。
走访完两个工厂，我们听到了比第一次见面更具体的痛点
产品开发靠人翻配方
客户提需求 → 分析标样 → 试错3轮 → 2-3周。配方散落在软件、Excel和老师傅脑袋里，每次都在重新发明轮子。
订单到交付靠人传话
商务约定交期 → 生产不知道；采购延期 → 工厂不知道。「人传人一句话，两天过去了」。
排产靠 Excel + 微信
计划员每天手工排2小时。插单更是灾难——物料、产能、交期影响全凭人脑。
质量追溯翻四个系统
来料检验、在制色值、成品留样、客诉记录都在，但没串起来。定位一个批次要1.5天。
报价慢且没算全成本
一个询价等1-3天。水处理、CIP清洗、跨岗工时——从来没算进报价。
知识在人脑袋里
配方参数、烘焙经验、杯测判断、养豆时间靠老师傅记忆。人走经验走。
物料名叫法五花八门
浓缩液/原液/咖啡液/萃取液/espresso——同一个东西五种叫法，采购与合规端一脸懵。
包材延期工厂不知道
采购确认延期 → 排产照旧 → 货到才发现包材没到 → 停线。
南京工厂数字化零基础
纸质工单、无MES、ERP未启用。换个角度：这正是建「AI原生工厂」的最佳时机。
安全巡检靠人拍照
定时拍照上传完事。灭火器有没有移位、工具归位没有，全靠责任心。
不是功能列表，是每个岗位打开系统后真实发生的事
下面是 10 个可交互的真实界面演示，从 CEO 驾驶舱到每个岗位的日常操作。
现在想知道今天怎么样，得挨个部门问一圈，数据还各说各话。
- JY-5012 包材延期 3 天，排产已自动重算，交期不变 — 待确认
- 冻干粉 RTD 报价毛利 32.5%，低于品类均值 — 3 套调价建议待选
- 安全巡检 21 点位完成率 100%，2 项整改已关闭
所有数字都由下面 9 个引擎实时汇上来，点开即可下钻到单据和批次。
悄悄发生的：校正循环
AI 不是一上来就全对。计划员标记一次「这里要加 CIP」，第二天同类问题再标一次，第三天就不再出现。业务员改一次「南京与昆山水价不同」，系统下次自动按工厂取价。
这些「标记 → 修正 → 自动记住」的小闭环每天都在发生：第 1 周约 70% 直接可用，第 4 周超过 90%。人越用，AI 越准。
让 AI「看见」工厂
- 烘焙机/萃取机/冻干机数据接入 → 实时上屏
- 历史配方全部结构化入库
- 物料主数据整理（含命名统一）
- 设备台账 + 维护记录导入
报价和配方先跑起来
- AI配方助手上线：需求 → 5分钟出配方+BOM+成本
- 双速报价系统打通（含水/CIP/跨岗工时完整成本归集）
- ECN变更 → 自动通知下游
生产链条串起来
- 智能排产上线（CIP窗口+冻干锁定+交期约束）
- 插单模拟：30秒出影响分析
- SPC实时监控：温度/压力异常秒级告警
- 订单变更响应：改单 → 3分钟全链影响
- AI巡检试点
闭环 + 培训 + 验收
- 全链追溯跑通：3分钟从客诉到生豆批次
- 统一看板上线（PM/厂长/烘焙师各自视图）
- 团队培训：每个岗位用真实场景操作
- 5个历史订单回放逐项打分
| # | 交付项 | 现在 | 30天后 |
|---|---|---|---|
| 1 | AI配方助手 | 研发翻配方 2-3周 | 5分钟出初版配方+BOM+成本 |
| 2 | 双速报价 | 跨4部门 2-3天 | <1分钟，含水/CIP/跨岗工时全成本 |
| 3 | 智能排产 | Excel手工 2小时 | AI自动排，人只看例外 <15分钟 |
| 4 | 插单模拟 | 打电话协调，不知影响 | 30秒出全链影响量化分析 |
| 5 | 烘焙守护 | 出锅后测色值，3天后杯测 | 每炉实时对标，偏离秒级告警 |
| 6 | 订单变更响应 | 人传人2天，工厂还在做旧版 | 3分钟全链响应 |
| 7 | 质量追溯 | 翻4个系统 1.5天 | 3分钟到生豆产地批次 |
| 8 | 物料管家 | 不定期盘点，过期才发现 | 生豆 <90天保质期自动预警 |
| 9 | 统一看板 | 挨个问「怎么样了」 | 一屏看到全局 |
| 10 | AI巡检 | 人拍照上传，全靠责任心 | AI自动比对，异常秒级告警 |
为什么选南京
南京工厂没有历史包袱。团队新组建、流程未固化、数字化从零起步——这正是建「AI原生工厂」的最佳土壤。 先在南京跑通全链，再复制到青岛、厦门、昆山。5个工厂协同——这正是蓝图中「多工厂从地点集合变成协同生产网络」的起点。
30天后，客户上午提需求，下午配方 + 报价 + 产线方案全在桌上。
数据实时在线，异常秒级告警，插单一键模拟。
从「人串联」变成「AI 大脑驱动」。